Difetti di stampaggio a iniezione comune e loro soluzioni: una guida completa

Lo stampaggio a iniezione è uno dei processi di produzione più utilizzati per la produzione di parti in plastica ad alta precisione. Tuttavia, nonostante la sua efficienza e versatilità, a volte può portare a difetti nel prodotto finale. Questi difetti possono variare dai difetti cosmetici ai guasti funzionali e possono essere causati da diversi fattori, tra cui la selezione del materiale, le impostazioni della macchina, la progettazione di stampo e i parametri di elaborazione. In questo articolo, approfondiremo i difetti più comuni di stampaggio a iniezione, le loro cause e le possibili soluzioni per migliorare la qualità generale e l'efficienza del processo.

1. Short Shots (Underfill)

Definizione:
Si verificano colpi brevi quando la plastica fusa non riempie completamente la cavità dello stampo, lasciando parti non riempite dello stampo. Ciò si traduce in parti incomplete o difettose.

Cause:

Pressione di iniezione insufficiente: la pressione potrebbe non essere abbastanza alta da spingere il materiale in tutte le parti dello stampo.

Bassa temperatura del materiale: il materiale potrebbe essere troppo freddo quando iniettato, facendo sì che si solidifica prematuramente.

Smelling di stampo improprio: se le prese d'aria sono bloccate o progettate in modo improprio, l'aria intrappolata può impedire al ripieno correttamente lo stampo.

Progettazione del percorso di flusso inadeguato: uno stampo mal progettato può avere percorsi di flusso stretti o complessi che ostacolano il flusso di materiale.

Soluzioni:

Aumenta la pressione di iniezione: assicurarsi che la macchina stia iniettando una pressione abbastanza elevata per riempire completamente lo stampo.

Aumentare la temperatura del materiale: aumentare la temperatura del materiale per garantire un flusso adeguato.

Ottimizzare lo sfiato: controlla e correggi il sistema di sfiato dello stampo per consentire all'aria di sfuggire liberamente durante l'iniezione.

Riprogettare il percorso del flusso: regolare il design dello stampo per garantire che la plastica abbia un percorso chiaro ed efficiente per fluire nella cavità.

2. Flashing

Definizione:
Il lampeggiante è la formazione di materiale in eccesso che filtra dalla cavità dello stampo lungo la linea di divisione, che di solito formano sottili e indesiderate proiezioni di plastica sui bordi della parte.

Cause:

Pressione di iniezione eccessiva: l'alta pressione può costringere il materiale a sfuggire alla cavità dello stampo.

Stampi usurati o danneggiati: uno stampo logoro o disallineato può causare una sigillatura impropria, portando a flash.

Forza di serraggio errata: la forza di serraggio insufficiente può far aprire leggermente le metà dello stampo durante l'iniezione, consentendo alla fuga del materiale.

Soluzioni:

Regolare la pressione di iniezione: abbassare la pressione di iniezione per evitare che il materiale in eccesso venga forzato nello spazio dello stampo.

Controllare l'allineamento dello stampo: assicurarsi che le metà dello stampo siano adeguatamente allineate e in buone condizioni.

Aumenta la forza di serraggio: utilizzare una forza di serraggio adeguata per mantenere lo stampo chiuso strettamente durante l'iniezione.

3. Segni di lavandino

Definizione:
I segni di lavandino sono depressioni che appaiono sulla superficie di una parte modellata, di solito su aree di sezioni spesse.

Cause:

Tempo di raffreddamento inadeguato: se la parte si raffredda troppo rapidamente, il materiale può contrarre e formare un segno di lavandino.

Sezioni spesse nello stampo: aree con pareti spesse o spessori incoerenti si raffreddano a velocità diverse, portando a segni di lavandino.

Pressione di imballaggio insufficiente: la pressione utilizzata per imballare il materiale nello stampo potrebbe non essere sufficiente per garantire il riempimento completo, portando a vuoti o segni di lavandino.

Soluzioni:

Aumenta i tempi di raffreddamento: consentire alla parte di raffreddare per un periodo più lungo per evitare il restringimento irregolare.

Modifica il design delle parti: ridurre lo spessore della parete o incorporare le costole per consentire la distribuzione di materiale uniforme.

Migliora la pressione dell'imballaggio: aumentare la pressione di imballaggio per garantire che lo stampo sia completamente riempito e che vengano eliminati eventuali vuoti.

4. Warping

Definizione:
La deformazione si verifica quando una parte modellata si deforma o si piega a causa di raffreddamento irregolare o sollecitazioni interne durante il processo di stampaggio.

Cause:

Raffreddamento irregolare: il raffreddamento che è più veloce da un lato della parte rispetto all'altro può portare a distorsioni.

Sollecitazioni interne: le variazioni dello spessore del materiale o la pressione incoerente di iniezione possono causare sollecitazioni interne che si traducono in deformazione.

Design di stampo inappropriato: un design scadente può portare a un flusso irregolare o un supporto inadeguato per la parte durante il raffreddamento.

Soluzioni:

Migliorare il sistema di raffreddamento: utilizzare un sistema di raffreddamento bilanciato con un adeguato controllo della temperatura per garantire un raffreddamento uniforme.

Ottimizzare il design dello stampo: assicurarsi che il design dello stampo supporti la parte uniformemente durante il raffreddamento e fornisca un supporto adeguato in tutto.

Parametri di iniezione di controllo: regolare la velocità e la pressione di iniezione per ridurre al minimo le sollecitazioni interne.

5. Imperfezioni di superficie (sfregamento, graffi o strisce)

Definizione:
Imperfezioni di superficie come sfregamento, graffi o strisce possono apparire sulla superficie della parte modellata, influenzando il suo aspetto e funzionalità.

Cause:

Materiale contaminato: particelle estranee o contaminanti nel materiale possono causare graffi o segni sulla superficie della parte.

Surfaccia stampo usurata: uno stampo danneggiato o consumato può portare a difetti di superficie sulla parte modellata.

Eccessivi agenti di rilascio di stampo: l'uso eccessivo di agenti di rilascio dello stampo può lasciare striature o segni sulla superficie della parte.

Soluzioni:

Utilizzare materiali puliti: assicurarsi che i materiali siano privi di contaminanti prima dell'uso.

Manutenzione regolare dello stampo: eseguire una manutenzione regolare sullo stampo, tra cui i componenti usurati di lucidatura o sostituzione.

Controlla gli agenti di rilascio dello stampo: utilizzare la quantità appropriata di agenti di rilascio dello stampo ed evitare la sovrapplicazione.

6. Slug fredde

Definizione:
Le lumache fredde sono blocchi di plastica solidificati che si formano sull'ugello o nel sistema di corridore durante il processo di stampaggio di iniezione, causando blocchi.

Cause:

Bassa temperatura di iniezione: il materiale plastico si raffredda troppo rapidamente prima di entrare nello stampo, solidificando nell'ugello o sul corridore.

Tempo di raffreddamento eccessivo: se il raffreddamento è troppo lento, il materiale si solidifica prima di entrare nello stampo.

Soluzioni:

Aumentare la temperatura di iniezione: aumentare la temperatura del materiale per assicurarsi che rimanga fuso durante l'intero processo di iniezione.

Accorciare i tempi di raffreddamento: ridurre i tempi di raffreddamento per prevenire la solidificazione prematura del materiale.

7. Jetting

Definizione:
Il getto si verifica quando la plastica fusa scorre troppo rapidamente nello stampo, facendolo "gettare" attraverso la cavità dello stampo. Ciò si traduce in superfici ruvide e motivi di riempimento irregolari.

Cause:

Velocità di iniezione eccessiva: una velocità di iniezione troppo alta può causare il materiale al getto nella cavità.

Design del cancello improprio: il scarso design del cancello può portare a flusso irregolare e getto.

Soluzioni:

Ridurre la velocità di iniezione: regolare la velocità di iniezione per garantire che il materiale scorre più lentamente e uniformemente nello stampo.

Ottimizza il design del gate: modifica il design del gate per promuovere il flusso di materiale più fluido e prevenire il getto.